Sistema Kanban

Sistema Kanban de Abastecimento O Japão foi o pioneiro a perceber que os clientes determinavam a hora certa de fazer as reposições nas prateleiras, com isso foi possível observar que a produção e o estoque dependiam exclusivamente do consumo dos clientes. Assim, os japoneses começaram a abastecer as prateleiras baseados na forma como os Estados Unidos faziam nos supermercados. Os japoneses decidiram nomear esse sistema com o nome de Sistema Kanban de Abastecimento. O Sistema Kanban não permite que a quantidade de material em estoque seja maior que o máximo estabelecido nem menor que a quantidade mínima determinada. O controle é feito de forma visual, sem necessidade de formulários ou sistemas. Quem trabalha com o Sistema Kanban precisa visualizar a necessidade de equilíbrio entre o estoque dos fornecedores e o estoque dos consumidores, assim como não poderá produzir além da quantidade máxima estabelecida, esse controle é feito através de cartões, contentores ou espaços vazios para armazenamento. O Sistema Kanban de Abastecimento trabalha conforme a velocidade de produção, assim os estoques têm reposição maior ou menor dependendo da produção e do consumo. Hoje o Sistema Kanban se utilizado sozinho, não será tão eficiente, o ideal seria utilizá-lo juntamente com as ferramentas do Just In Time (JIT), que veremos em outro artigo. Só, ele apenas facilitará a limitar os níveis de estoque, mostrando os problemas que precisarão ser resolvidos. Quando se trabalha com excesso de produtos em estoque tem-se a sensação de segurança, pois não falta produto, porém pode gerar uma série de problemas, entre eles atraso da transportadora e o principal que é a baixa qualidade dos produtos. Sumário esconder 1 Funcionamento do Sistema Kanban 2 Como usar o Kanban 3 Definições do Sistema Kanban 4 Regras de funcionamento Funcionamento do Sistema Kanban Funciona através de um modelo de sistema “puxado” que identifica e administra a capacidade de produção ao número de cartões que serão colocados em circulação, de forma que sinaliza a produção e cada novo trabalho só é iniciado quando o cartão estiver disponível. É a forma mais simples de organizar o estoque pois os cartões podem ficar em um mural facilitando a visualização de todos os envolvidos no trabalho. Possui fácil entendimento das informações por parte dos trabalhadores envolvidos, além de transparência na execução do serviço, pois as informações estão disponíveis a todos, ajudando da comunicação e integração. O cartão Kanban é responsável pela comunicação e funcionamento do sistema, nele as informações devem estar contidas de forma que seja compreensível por todos. Deve ser bem simplificado, para evitar excesso de informações. Os cartões devem ficar em quadros expostos próximos ao estoque ou próximos ao setor de produção para facilitar a visualização. Cada lote deverá ser armazenado em cestas, contêineres ou espaços vazios devidamente sinalizados. Como usar o Kanban Utilização pela equipe – a equipe precisa estar preparada para assimilar os conceitos do Kanban, no início é provável que haja resistência pois traz muita transparência na produção e acaba destacando quem é improdutivo. Deverá ser apresentado os princípio e benefícios que o sistema traz para a produção e armazenamento. Após a equipe entender o funcionamento é possível construir o Sistema Kanban que melhor atenda a necessidade da empresa. Identificação das etapas de trabalho – o trabalho precisa seguir todas as etapas, geralmente iniciando em “TO DO” (lista de afazeres), seguida de “WIP” de Working In Progress (trabalho em progresso) que será utilizado no decorrer do processo e finalizando em “DONE” (feito). Após inserir este fluxo, o próximo passo é identificar as classes de trabalho, as mais usadas são: histórico, erro, defeito, teste e melhoria. Este passo deve ser categorizado conforme a necessidade da empresa. Terminado estes dois passos será preciso definir o tempo limite para que cada cartão fique em cada estágio. Priorização – precisa ser identificado qual trabalho será feito primeiro e qual será a ordem. Para facilitar, o quadro pode ser separado em categorias, porém mantendo a priorização. O controle precisa ser constante, assim melhora a qualidade e reduz os custos, eliminando o trabalho desnecessário. Na priorização são utilizadas faixa com cores verde, amarelo e vermelho onde a vermelha é a mais urgente e a verde a menos, ou seja, a faixa vermelha gera mais valor ao produto final que as demais faixas. Melhoria contínua – nesta etapa é utilizada uma medição simples definindo como o trabalho precisa ser feito e o que já foi realizado. Deve ser feita uma simulação de riscos para identificar onde podem surgir gargalos, para colocar em prática um plano de ação preventivo. Definições do Sistema Kanban Quando o quadro estiver vazio (sem cartões) significa que o estoque está completo e que a produção deve ser suspensa. Caso haja produção nesta situação será considerado excesso de produção e irá gerar custo e prejuízo. Os contêineres precisam estar sempre nos seus devidos lugares, retirando do espaço apenas os que já estão cheios. Não se deve retirar quantidade de peças a mais que o necessário para a produção. Quando o quadro estiver vazio significa que o estoque está cheio e quando ocorrer o contrário é porque o estoque encontra-se vazio, é necessário encontrar um ponto de equilíbrio na produção. Regras de funcionamento As peças apenas são retiradas do estoque quando realmente for necessário; Só podem ser produzidas peças que possuem produção em Kanban e em quantidades pré-estabelecidas; As peças precisam atender a qualidade determinada; Os cartões devem ficar sempre no quadro, apenas serão retirados quando não estiverem sendo utilizados, neste caso, deverão ficar em embalagens. As peças precisam seguir uma sequência de produção identificadas por faixas de cor, que são: Faixa vermelha: prioridade na produção, pois gera maior valor ao produto final, enquanto estiver na faixa vermelha o produto não deverá deixar de ser produzido; Faixa amarela: refere-se ao tempo de resposta, é importante, porém com prioridade menor que a faixa vermelha; Faixa verde: define o nivelamento da produção. Cada peça é dividida no estoque em três faixas, quando os cartões chegam ao quadro, identificam as peças como verde, depois passa para amarelo e por último para vermelho. JIT aplicado a logística Os objetivos do sistema de gestão da produção Just in Time estão diretamente relacionados as melhores práticas na área de logística. Sendo assim, aplicar a gestão Just in Time na logística é algo que pode render ótimos resultados. Como apresentado, o Just in Time funciona a partir da ideia de produção sob demanda, ou seja, cada atividade é realizada de acordo com a sua necessidade e na hora certa. Então, destacamos cinco atividades chaves na logística que podemos aplicar o JIT: 🔹 Transportes – Os transportes necessários para todo o fluxo de materiais (entradas e saídas) devem ser realizados conforme uma rígida programação. Qualquer tipo de atraso irá prejudicar o ciclo produtivo das partes envolvidas. Planejamento é fundamental para que os prazos estabelecidos sejam cumpridos. 🔹 Estoques – Uma das premissas do sistema Just in Time é a ausência de estoques. Todo item produzido já é diretamente preparado para sua distribuição, evitando assim custos com estoque e alocação de recursos para a gestão da área. 🔹 Compras – Os recursos necessários para o processo produtivo devem estar de posse da empresa logo no momento de ser utilizados. Sendo assim, o setor responsável pelas compras deve acionar os fornecedores de forma antecipada já garantindo as entregas nas datas, quantidades e especificações corretas. 🔹 Vendas – Semelhante ao setor de compras, a parte responsável pelas vendas da empresa deve garantir que toda a demanda de seus clientes possa ser atendida sem que falte ou sobre recursos. Manter um canal de comunicação eficiente com os clientes pode ser um grande diferencial para atender as suas necessidades. 🔹 Produção – A equipe responsável pela produção deve ser capacitada no mais alto padrão de qualidade possível. Isso porque, a quantidade de recursos disponíveis é somente o necessário para atender a demanda. Qualquer desperdício ou consumo descontrolado de recursos irá prejudicar a empresa. Contudo, sabemos que trabalhar no lime de prazos e recursos pode ser um enorme risco para a empresa diante o atendimento de seus clientes. Imprevistos e falhas podem ocorrer nas operações. Para que não haja nenhum tipo de problema no atendimento aos clientes, os gestores de logística devem estabelecer faixas de segurança para cada uma das atividades. As faixas de segurança permitem que as ações de correção, diante das falhas, sejam tomadas a tempo de evitar resultados indesejados. Os três K Simplesmente implementar a cultura do Kaizen para fazer melhor, não representa acréscimo de valor aos seus produtos e serviços, é preciso perceber e mudar, trazer valor é transformar, inovar e entregar ao mercado melhores produtos e serviços com processos melhorados, pessoas com valor de pertencimento e com propósito. A filosofia do Kaikaku vem trazer uma mudança radical, para transformar o velho para uma nova realidade, é um processo disruptivo, com alterações na base, envolvendo todos os recursos de uma organização, não é um processo contínuo, é sim um corte no status atual para uma nova fase evolutiva, onde há uma condição financeira suficiente para tal alteração. A filosofia do Kakushin traz um novo olhar para a organização, renovando o seu modelo de negócio, com novas atitudes e comportamentos frente as novas disrupções que o mundo exige. É a melhoria contínua com inovação, alterando processos, produtos e/ou serviços, estabelecendo uma nova situação de mercado, com pesquisa, criatividade, com muito esforço em conhecimento. A organização do futuro pensa nos 3K's, Kaizen, Kaikaku e Kakushin. Mas lembre-se, aplique conhecimento com planejamento e cuide das pessoas, analise a cultura da organização, e transforme para agregar valor em produtos e serviços. O seu cliente tem que perceber valor no que você entrega ao mercado.